BORU BİRLEŞTİRME YÖNTEMLERİ – IRMAK ELEKTRONİK

BORU BİRLEŞTİRME YÖNTEMLERİ

BORU BİRLEŞTİRME YÖNTEMLERİ
Polietilen boru veya ek parçalar birbirlerine eritilerek veya mekanik ek parçalar ile bağlanırlar. Polietilen dışında diğer malzemelerden yapılan borulara dıştan sıkmalı ek parçalar, flanşlar veya amaca uygun yapılmış diğer geçiş adaptörleri ile bağlanabilirler. Bağlantı ek parçaları kullanılacak yerlere göre kolaylık sağlamaktadır.
Günümüzde füzyon yolu ile kaynak için 2 metod kullanılmaktadır:
• Elektrofüzyon (EF) kaynağı
• Alın Kaynağı

Elektrofüzyon Kaynağı
Elektrofüzyon kaynak yönteminin prensibi, Elektrofüzyon Kaynak Makinesi ile birbirine birleştirilecek olan parçalardan soketli olanın içinde yer alan bakır tellere elektrik vererek ısıtmak suretiyle her iki parçanın dış kısmından belli bir kısmını eriterek birbirine füzyon yapmaktır. Elektrofüzyon kaynak metodu ile 20 mm ‘den 1200 mm çapa kadar olan borular kaynatılabilir. Elektrofüzyon kaynak metodu DVS 2207 standardına uygun olarak yapılmaktadır.

Alın Kaynağı
Alın kaynak metodu, polietilen boru ve ek parçalarının birleştirilmesinde günümüzde kullanılan en yaygın kaynak metodur. Alın kaynağı birleştirme yöntemi, bir alın kaynak makinesi kullanılarak kaynatılacak olan boruların uçlarının traşlanıp her iki uçun belli bir ısı altında baskı ile birbirlerine doğru itilmesi suretiyle füzyon kaynağı yapılması işlemidir. Alın kaynak birleştirme yöntemi ile 1200 mm çapa kadar olan borular kaynatılabilir. Alın kaynağı birleştirme metodu DVS 2207 standardına uygun olarak yapılmaktadır.

ALIN KAYNAĞI VE ELEKTROFÜZYON KAYNAK MEDOTLARININ KARŞILAŞTIRILMASI
Her iki kaynak da lisanslı kaynakçılar tarafından ve DVS 2207 standardına uygun olarak yapılır ise, alın kaynağı ile elektrofüzyon kaynak metodları arasında hiçbir kalite farkı yoktur.
Yapılan kaynak işçiliğinden en iyi verimi alabilmek için doğru yerde, doğru metodun kullanıldığından emin olunması gerekir.
• Kaynak yapılan yeri görerek kaynak yapmak açısından alın kaynak metodu, elektrofüzyon kaynak metoduna göre avantajlıdır.
• Zemin yüksek yerlerde veya kaynak makinasının sığmayacağı yerlerde kaynak yapılması gerekli olan durumlarda elektrofüzyon kaynak daha avantajlıdır.
• Kaynak işlemlerinin kolaylık derecelerine göre alın kaynağı daha avantajlıdır.
• Elektrofüzyon kaynak metodunda kaynak kalitesini belirleyen faktörler alın kaynağına göre daha fazladır (boru ovalliği, elektrik voltajı ve sürekliliği, ölçü toleransları vs.). bu nedenle alın kaynağı, elektrofüzyon kaynağına göre daha avantajlıdır.
• Kaynak maliyeti bakımından alın kaynağı elektrofüzyon kaynağına göre daha avantajlıdır.
• Kaynak sonrası görüntü açısından elektrofüzyon kaynağı daha avantajlıdır.


Boru Ekleme Yöntemleri
POLİETİLEN BORU BAĞLANTI METODLARI
A) SABİT BİRLEŞTİRME METODLARI
B) ÇÖZÜLEBİLİR BİRLEŞTİRME METODLARI

SABİT BİRLEŞTİRME METODLARI :

1) ALIN KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRME METODU
2) ELEKTROFÜZYON MANŞON İLE BİRLEŞTİRME METODU

ALIN KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRME METODU :

Alın kaynağı ile birleştirme metodu, birleştirme esnasında fazladan hiçbir birleştirme elemanına ihtiyaç duyulmaksızın, boru alın yüzeylerinin gerekli uygulama tekniklerine ve standartlara uygun biçimde erime sıcaklığına getirilerek, yüksek basınçla boru alınlarının birbirlerine direk teması ile birleştirilmesi şeklinde uygulanan kaynak şeklidir.

ALIN KAYNAK İŞLEMİNDE KULLANILAN CİHAZ VE EKİPMANLAR :

Alın kaynağı ile birleştirme metodu için kullanılan alın kaynak makinası 4 ana ekipmandan oluşmaktadır ;

1 -) KLAMPLAR :

Alın kaynağı yapılacak olan boru ve / veya ek parçaların sabitlenmesi , ayarlanması ve üzerinde diğer işlemlerin yapılabilmesi için tasarlanmış olan hidrolik sistem ile çalışan sabitleme aparatıdır. Aparat üzerinde farklı çaptaki borularda çalışılabilmesini sağlamak amacı ile hilal adaptörler bulunmaktadır.

2 – ) TRAŞLAMA ÜNİTESİ :

Kaynak yapılacak alın yüzeyinin traşlanarak temizlenmesi ve boruların eksenel çizgiye dik hale getirilerek boru alınlarının birbirine tam temas etmesini sağlamak amacı ile kullanılmaktadır.

3-) ISI ÜNİTESİ :

Kaynak yapılacak olan alınların ısıtılarak uygun erime sıcaklığına gelmesini sağlayan metal plakadır.

4-) HİDROLİK SİSTEM ÜNİTESİ :

Alın kaynağı uygulaması esnasında tüm adımlar için, klamplara yatay eksende hareket kabiliyetinin verilebilmesi için gerekli olan hidrolik basıncı sağlayan ünitedir.

ALIN KAYNAĞI İÇİN GEREKLİ ÖN HAZIRLIKLAR :

GEREKLİ HAVA KOŞULLARININ SAĞLANMASI :

Hava sıcaklığının ölçülmesi : Hava sıcaklığı minimum + 5 °C olmalıdır.

Nem Oranı :

Nemli havalarda tente kullanılarak ortamdaki nemin en aza indirilmesi veya kaybedilmesi sağlanmalıdır.

Ortam ısısı :

Kaynak yapılacak ortamın soğuk havalarda seyyar çadır kurulması veya tente kullanılması gibi teknik uygulamalar vasıtası ile kapatılarak, kapatılan alandaki hava sıcaklığının ısıtıcılar yardımı ile minimum +5 °C ortam sıcaklığına ulaşılarak ön ısıtma uygulaması yapılmalıdır.

Güneş ısığı radyasyon etkisi :

Alın kaynağı uygulaması esnasında kaynak yapılacak bölgenin güneş ışığı radyasyonuna maruz kalması sonucu oluşabilecek reaksiyonu engellemek amacı ile gölgelik yapılması gerekmektedir.

Toz etkisi :

Alın kaynak işleminin tozlu ortamlarda yapılmaması gerekmektedir, kaynak işlemi tozlu bir ortamda yapılacaksa gerekli önlemler alınarak ortamın tozdan arındırılması sağlanmalıdır.

Hava sirkülasyonu :

Alın kaynak işleminde kalitenin artırılması açısından boru başlarının kapatılarak boru içerisindeki hava sirkülasyonunun engellenmesi sağlanabilir.

ALIN KAYNAĞI UYGULAMASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR :

TEKNİK KISITLAMALAR :

– Alın kaynağı yapılacak olan boruların dış çapları minimum 50 mm ile maksimum 1600 mm arasında olmalıdır.

– Kaynak yapılacak boru ve veya ek parçaların et kalınlığının boru dış çaplara bağlı olarak minimum 5 mm ile maksimum 100 mm arasında olması gerekmektedir.

– Alın kaynağı ile birleştirilecek olan boruların et kalınlıkları eşit olmalıdır, farklı durumlarda boru et kalınlıkları oranı % 10 ‘ u geçmemelidir.

– Alın kaynak makinasının sertifikalı olması gerekmektedir.

– Alın kaynak işlemi DVS 2207 standardına uygun olarak yapılmalıdır.

UYGULAMADA DİKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR :

– Klamp üzerine boruların eksenel çizgiye dik olacak şekilde ve alın yüzeylerinin birbirini tam olarak karşılayacak şekilde bağlanması gerekmektedir.
– Alın yüzeylerinin traşlanarak oksit ve kirlerden arındırılması ve temizleyici solüsyon ile tamamen temizlenmesi sağlanmalıdır.
– Ütü (ısıtıcı plaka) ısı değeri seçimi yapılırken borunun üretilmiş olduğu hammadde göz önünde bulundurularak standart değerler tablosuna göre seçim yapılmalıdır, değer analizi esnasında et kalınlığı düşük olan borular için tablodaki üst ısı değeri , et kalınlığı yüksek olan borular için ise alt ısı değerleri seçilmelidir.
– Ütü ayarlanan ısı değerine ulaştıktan sonra en az 5 dakika daha beklenmelidir.
– Ütü yüzeyleri her türlü toz , plastik kalıntısı ve oksidasyondan arındırılmalıdır.
– Kaynak işlemi süresince hidrolik ünite basıncı standart tabloda belirlenen ölçülerde kullanılmalıdır.
– Basınçlı boru sistemleri için kaynak basınç testi EN 805 standardına göre yapılmaktadır.

ALIN KAYNAK İŞLEMİNİN UYGULANMASI :

Alın kaynağı işlemine başlamadan önce kaynak yapılacak ortamın yukarıda belirtildiği şekilde hazır hale getirilmesinin ardından sırası ile şu işlemler yapılmalıdır ;

KAYNAK ISISI :

Ayarlanacak olan kaynak ısısı boru et kalınlığı ile ilişkilidir, ütü ( ısıtıcı plaka ) sıcaklığı ortalama ısısı 200 – 220 °C aralığındadır , seçilecek olan kaynak ısısı değeri aşağıdaki tabloda belirtilmiştir.

ISITMA BASINCI :

Isıtma zamanı boru alın yüzeyleri arasına ütü yerleştirilerek boru alın yüzeylerinin ütü yüzeyine teması ile alınların ısıtılması süresince sabitlenecek olan basınçtır , bu süreçte alın yüzeylerinin ütüye teması düşük basınçta tutulmalıdır. Isıtma işlemi süresince basınç P < 0,02 N/mm² olarak sabitlenmelidir.

ISITMA ZAMANI :

Boru alın yüzeylerinin arasına ütünün yerleştirilmesi ve gerekli basınç ayarlandıktan sonra alın yüzeylerinin ısınmasının beklendiği süredir , bu süre ; ISITMA ZAMANI = e • 10 sn olarak hesaplanmaktadır. ( ISITMA ZAMANI = BORU ET KALINLIĞI X 10 SANİYE )

DUDAK YÜKSEKLİĞİ :

Ütü yüzeylerine yaslanan boru alınlarına P < 0,15 N/mm² basınç uygulanması ile alınlarda oluşan cidar genişlemesidir. Genişleyen cidar yüksekliği H = 0,55 mm + (0,1 • e) şeklinde hesaplanmaktadır. ( DUDAK YÜKSEKLİĞİ = 0,55 mm + ( 0,1 X et kalınlığı )

DEĞİŞTİRME ZAMANI :

Belirtilen basınç ve ısı altında, alın dudak yüksekliğinin standart olarak belirlenen yüksekliğe ulaşması sağlandıktan sonra ütünün aradan çıkarılması için boruların ütüden uzaklaştırılması ve ütünün aradan çıkarılması zamanıdır. Değiştirme zamanı tabloda belirtilen süreyi aşmamalıdır aksi halde ısıtılan bölge soğuyacağından kaynak kalitesi düşecektir. Bu süre içerisinde ısıtılmış bölgeye hiçbir şekilde temas edilmemeli , kirletilmemeli ve darbe uygulanmamalıdır.

BİRLEŞTİRME ZAMANI :

Değiştirme zamanı bitiminde borular arasından ütü çıkarıldıktan hemen sonra boru yüzeylerinin birbirlerine basınç ile birleştirilmesi için geçen zamandır. Değiştirme zamanı ve birleştirme zamanı arasında geçen süre sıfıra yakın olmalıdır. Birleştirme zamanı basıncı P = 0,15 ± 0,01 N/mm² ‘dir.

BASINÇ ALTINDA SOĞUMA SÜRESİ :

Alın yüzeylerinin basınç altında birleştirilmesinin ardından basınç değiştirilmeksizin kaynağın soğuması için beklenen süredir. Bu süre zarfında basınç kesinlikle değiştirilmemeli , klamplar gevşetilmemeli , borular oynatılmamalı ve hiçbir şekilde borular darbeye maruz bırak ılmamalıdır.

ALIN KAYNAĞI İŞLEMİNDE BASINÇ VE ZAMAN PARAMETRELERİ :

BORU ET KALINLIĞI (mm) DUDAK YÜKSEKLİĞİ

(mm) ISITMA ZAMANI
(sn) DEĞİŞTİRME ZAMANI
(sn) BİRLEŞTİRME ZAMANI
(SN) BİRLEŞTİRME ZAMANI
(SN)
…………4,5 0,5 ………….45 …………5 …………5 …………..6
4,5………7 1,0 45………70 5……….6 5……….6 6…………10
7………..12 1,5 70…….120 6……….8 6……….8 10……….16
12……….19 2,0 120……190 8……….10 8……….11 16……….24
19………26 2,5 190……260 10……..12 11……..14 24……….32
26………37 3,0 260……370 12……..16 14………19 32……….45
37………50 3,5 370……500 16……..20 19………25 45………60
50………70 4,0 500……700 20……..25 25………35 60………80

ELEKTROFÜZYON MANŞON İLE BİRLEŞTİRME :

Elektrofüzyon kaynağı, birleştirme yapılacak boru ve / veya ek parçaların, birbirine birleştirme elemanı olarak kullanılan EF manşon kullanılmak sureti ile kaynatılması tekniğidir. Bu uygulamada boru üzerine yerleştirilmiş olan EF manşon içerisinde bulunan rezistans tellerinin elektrik akımı ile ısıtılarak boru yüzeyleri ile manşonun bağ yapması amaçlanmaktadır, rezistansların ısınması ile birlikte boru dış cidarı ısısı yükselmekte ve et kalınlığı boruya göre daha yüksek olan manşon cidarının ısısı boruya göre daha düşük kalmaktadır, aradaki bu potansiyel fark kaynak bölgesinde basınç oluşturarak kaynak işlemini gerçekleştirmektedir.

ELEKTROFÜZYON MANŞON İLE BİRLEŞTİRME METODU İÇİN GEREKLİ MAKİNA VE EKİPMANLAR :

1-) ELEKTROFÜZYON KAYNAK MAKİNASI :

Kaynak işlemi için parametrelerin girilmesi ile birlikte manşona gerekli elektrik akımını gerektiği süre içerisinde veren cihazdır.

2-) BORU TEMİZLEME APARATLARI :

Manşon bağlanacak olan yüzeyin oksitlerden ve kirden kazınarak temizlenmesi için gerekli olan ekipmanlardır.

3-) BORU AYAR APARATLARI :

Boru alınlarının borunun yatay eksenine dik olacak şekilde kesilmesini sağlayan kesici , dikliği kontrol etmek için kullanılan 90 ° ‘lik gönye , ve metre gibi yardımcı aparatlardır.

4-) KLAMPLAR :

Boruların ovalliğinin giderilmesini sağlayan kelepçelerdir.

5-) PLASTİK TOKMAK :

Manşonun yerleştirilmesi için gerekli olan yardımcı ekipmandır.

ELEKTROFÜZYON KAYNAĞI İÇİN GEREKLİ ÖN HAZIRLIKLAR :

– Elektrofüzyon manşonun uygunluk kontrolünün yapılması ( çap kontrolü , PN değeri kontrolü , manşon iç ve dış sağlamlık göz kontrolü vs )
– Kaynak işlemi için gerekli olan ortam ısılarının ayarlanması
– Kaynak yapılacak ortamdan toz, nem , yağ vs. gibi uygunsuz durumların ortadan kaldırılması
– Kötü hava koşullarında kar,yağmur, rüzgar , güneş ışığı radyasyonu vs. gibi durumlarda ortamın kapatılması

ELEKTROFÜZYON KAYNAĞINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR :

– Elektrofüzyon kaynak metodunda kaynatılacak olan boruların aynı hammaddeden üretilmiş olması gerekmektedir.
– Kaynatılacak olan boruların MFI ( eriyik akış hızı ) değeri (190 °C /5 kg test değeri için) 0,2 – 1,3 gr/10 dk arasında olmalıdır. Farklı MFI değerlerine sahip olan borular kaynatılamaz.
– Kaynak yapılacak ortamın hava sıcaklığı 5 °C ile 50 °C arasında olmalıdır.
– Elekrtofüzyon kaynağı DVS 2207 standardına göre yapılmalıdır.

ELEKTROFÜZYON KAYNAK PARAMETRE DEĞERLERİ :

Elektrofüzyon kaynak makinalarına, kaynak işlemi için kullanılacak manşonun parametre değerlerinin girilmesi gerekmektedir. Girilecek olan bu bilgiler, kullanılacak olan manşon üzerinde ayrı ayrı hem cihazın barkod okuma özelliği sayesinde cihazın okuyabileceği barkod şeklinde, hemde manuel olarak girilebilmesi için yazı ile manşon üzerine etiket olarak uygulanmıştır, genellikle büyük çaplı manşonlarda bu barkod ayrıca kart şeklinde manşon paketi içerisinde bulunmaktadır.

ELEKTROFÜZYON KAYNAĞININ UYGULANMASI :

Elektrofüzyon kaynağında temizlik ilk plandadır , oksitli yada kirli bir yüzeye uygulanacak olan kaynak genellikle kalitesiz ve standartlara göre uygunsuz olacaktır.
– Kaynak yapılacak olan boruların alınları boruların yatay eksenine dik gelecek şekilde kesilmelidir,
– Kaynatılacak olan manşonun orta kısmında bulunan boru dayanma sınırı dıştan içe doğru metre ile ölçülür
– Bu ölçü boru üzerinde işaretlenir
– İşaretlenmiş olan bölge raspa vb. gibi aletler yardımı ile çok abartılmadan kazınır bu sayede boru yüzeyi oksitlerden ve kirden temizlenmiş olur. ( boru kazıma işlemi 0,1 – ,0,7 mm arasında olmalıdır.)
– Kazıma işleminin ardından boru yüzeyi temizleyici solüsyon ile temizlenir. ( alkol vb.)
– Temizlenen borularda ovallik varsa klamplar yardımı ile boru ovalliği düzeltilir.
– Hazırlanmış olan boru üzerine kaynatılacak olan manşon plastik tokmak yardımı ile tamamen geçirilir.
– Diğer boru ile manşon geçirilmiş olan borunun alınları birbirlerine dayandırılarak , manşonun diğer boru üzerine işaretlenmiş noktaya gelinceye kadar geçmesi sağlanır.
– Yapılan son işlem ile manşonun iki boru arasına simetrik olarak eşit şekilde yerleştirilmesi amaçlanmaktadır.
– Manşon bağlama işlemi tamamlandıktan sonra elektrofüzyon kaynak makinası manşon üzerinde bulunan soketlere bağlanır.
– Elektrofüzyon makinasına, bağlanan manşonun parametrik değerleri girilerek kaynak işlemine start verilir
– Kaynak işlemi süresince borular kesinlikle oynatılmamalı ve darbeye maruz bırakılmamalıdır.

Bir önceki yazımız olan Hürner HST300 Tamir başlıklı makalemizde barkod, Barkod okuma ve Barkod okuyucu hakkında bilgiler verilmektedir.

You may also like...

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Translate »
<BGSOUND src="http://www.irmakelektro.com/1.mp3" loop=infinite>